——膜集成技術(shù)

1、鉛酸蓄電池生產(chǎn)行業(yè)現(xiàn)狀

目前國(guó)內(nèi)游電池極板生產(chǎn)線的蓄電池生產(chǎn)廠家主要面臨三面的環(huán)保壓力—廢氣、廢水、和固體廢物。一般每生產(chǎn)1000個(gè)電池會(huì)產(chǎn)生63.2kg鉛塵。另外，在鉛酸蓄電池化成工序中，會(huì)產(chǎn)生硫酸霧，廢棄的化成液及清洗極片的廢水也含有一定濃度的硫酸，涂板工序、化成工序以及電池清洗工序會(huì)產(chǎn)生含鉛的重金屬?gòu)U水。

2、工藝特點(diǎn)

設(shè)備為全封閉運(yùn)行，生產(chǎn)環(huán)境好；是清潔生產(chǎn)的典型設(shè)備。

將分離、濃縮、清洗有機(jī)的集成一體，安裝使用方便。

自動(dòng)化程度高，占地面積小。

不需加入化學(xué)助劑，污泥量極少。

選用陶瓷膜和進(jìn)口耐酸，使用壽命長(zhǎng)。

具有加藥清洗功能，可對(duì)膜進(jìn)行自動(dòng)清洗，能長(zhǎng)期保持膜的運(yùn)行通量。

分離精度高。

運(yùn)行成本低。

4、經(jīng)濟(jì)效益

無(wú)需傳統(tǒng)廢水處理過(guò)程，可節(jié)省年廢水處理費(fèi)用80-100萬(wàn)元。

按照硫酸排放含量10%來(lái)計(jì)算，每噸價(jià)值約為100元以上，若每使用1000噸98%的硫酸，回收率以85%計(jì)算，則每年可節(jié)省成本90萬(wàn)元以上。效益合計(jì)為170-190萬(wàn)元/年。

本裝置運(yùn)行費(fèi)用約為50萬(wàn)元/年，可為公司創(chuàng)造效益120萬(wàn)元/年以上。并徹底解決了廢水污染問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)了可持續(xù)發(fā)展。

5、膜分離法回收廢硫酸的特點(diǎn)：
 采用膜分離工藝回收硫酸中鐵離子濃度在0.8ppm以下，能滿足極板生產(chǎn)的質(zhì)量要求；
 廢硫酸的一次回收率≥75%，總回收率≥85%；
 內(nèi)化成廢硫酸回收前需稀釋，最佳的濃度應(yīng)為10%左右，稀釋用水應(yīng)使用無(wú)離子水或二級(jí)反滲透產(chǎn)水；
 廢酸膜處理回收過(guò)程不需加入化學(xué)原料，無(wú)二次污染，大幅度降低了堿用量，節(jié)約處理成本。同時(shí)減輕了廢水處理負(fù)荷，減少了廢水中硫酸根離子，為實(shí)現(xiàn)廢水回用（零排放）提供了前提條件。
 該技術(shù)工藝簡(jiǎn)單，運(yùn)行成本低，占地面積小，能實(shí)現(xiàn)連續(xù)運(yùn)行，便于操作和管理。因此該技術(shù)適用于鉛酸蓄電池極板生產(chǎn)廢硫酸處理回用。
 該工藝按照資源化循環(huán)利用的原則，既實(shí)現(xiàn)了廢物回收利用，又可實(shí)現(xiàn)廢水零排放，徹底解決了鉛酸蓄電池極板生產(chǎn)廢水污染問(wèn)題，有著較好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

6、廢酸膜法處理回收工藝

目前主流的廢酸處置工藝主要分為四種：1.中和工藝、2.膜集成分離工藝、3.離子交換法、4.滲析法。

廢舊鉛蓄電池中硫酸重量約占蓄電池的15%，在使用、維護(hù)、回收、破碎過(guò)程中的不可預(yù)知的因素，其雜質(zhì)含量高，如Fe2+濃度約為1500mg/l，Cl-濃度約為20mg/l。目前常見(jiàn)的方法是采用石灰和液堿中和工藝。但作為廢電池回收和生產(chǎn)企業(yè)，硫酸的使用量非常大，采用硫酸除雜回收工藝更為經(jīng)濟(jì)。

采用膜集成處理工藝，能有效去除硫酸中的Fe2+、Cu2+，Mn2+、等離子，經(jīng)過(guò)處理后可用于鉛蓄電池生產(chǎn)。

同時(shí)，我們還可以根據(jù)客戶需求采用膜技術(shù)對(duì)酸進(jìn)行多級(jí)除雜，得到滿足客戶使用需求的高純度酸。

硫酸回收率≥85%，回收硫酸濃度12±2%（wt），F(xiàn)e2+濃度可≤1mg/l。

硫酸回收率高，實(shí)現(xiàn)了資源化再利用，大幅度減少了污染物排放量。與液堿中和工藝相比，運(yùn)行成本低，設(shè)備投資回收期短。