一種脫硫廢水膜處理系統及工藝
摘要
技術領域
[0001] 本發明屬于脫硫廢水處理技術領域，具體設及一種脫硫廢水膜處理系統及工藝。
背景技術
[0002] 目前，火電廠煙氣脫硫的主流工藝是石灰石-石膏濕法煙氣脫硫，其技術成熟，適 應性強。濕法脫硫工藝脫硫時，脫硫吸收塔內漿液反復循環利用，塔內可溶鹽漿液不斷濃 縮，為確保脫硫性能和維持系統內氯離子平衡，需要不斷補充、更新漿液，此過程中排放出 含有大量重金屬離子的廢水，排放的廢水即為脫硫廢水。
[0003] 脫硫廢水中金屬離子種類包括常規重金屬(〔(1、加、吐、化、？13、2]1等），也包括一些 其他的非重金屬離子，例如43、8曰、1〇、。6、41、511、1?曰等，同時還有高含鹽量、懸浮物高等特 征。運些污染物的共同特點是添加一些藥劑即可形成沉淀物。傳統脫硫廢水處理方法采用 化學沉淀法，該處理方法需要設置沉淀池，考慮沉淀出水不能完全去除水質中的懸浮物SS、 含重金屬懸浮物，而沉淀之后還需要石英砂過濾器、超濾等，對沉淀出的水進行深度處理后 再進行回用，運樣就造成廢水處理站為了放置大量的設備而增加占地面積和設備投資。而 且，采用普通方法處理脫硫廢水很難達標排放，針對脫硫廢水處理提出新型的處理方法顯 的尤為重要。
發明內容
[0004] 本發明的目的是克服上述現有技術的缺陷，提供一種脫硫廢水膜處理系統及工 藝，廢水處理效果好，處理后的產水達到達標排放標準，采用膜處理系統占地面積小，成本 低。
[0005] 為此，本發明提供了一種脫硫廢水膜處理系統，包括通過管路依次連接的原水池、 預沉池、第一反應池、中間水箱、第二反應池、濃縮槽、TMF裝置、TMF產水箱、DTR0裝置、蒸發 器W及干燥裝置;所述TMF裝置通過回流管路與濃縮槽連接，所述DTR0裝置的濃水出口與蒸 發器入口連接。
[0006] 本發明提供的脫硫廢水膜處理系統，先對廢水進行初步軟化預處理，初步除去了 廢水中的巧、儀重金屬離子W及懸浮物，其次采用TMF(管式微濾膜)裝置進行錯流過濾處 理，TMF裝置將大分子懸浮物截留，降低了廢水硬度，TMF裝置的透過液進入到DTR0(高壓反 滲透膜)裝置內進行濃縮處理，除去廢水中的COD、細菌、氨氮等污染物，并將濃縮后的濃水 送到蒸發器進行蒸發處理，固體結晶物進行干燥打包，濃縮后的產水符合達標排放標準。該 膜處理系統，廢水處理效果好，能完全去除水質中的懸浮物SS、含重金屬懸浮物，產水符合 達標排放標準，占用面積小，投資小。
[0007] 進一步地，所述濃縮槽通過管路與板框壓濾機連接。所述板框壓濾機對濃縮槽中 產生的污泥進行脫水，脫水后的污泥作為一般固廢處理。
[000引作為優選，所述原水池與預沉池之間的管路上設有第一提升累，所述第一反應池 與中間水箱之間的管路上設有第二提升累，所述TMF產水箱與DTR0裝置之間的管路上設有 第Ξ提升累。
[0009] 作為優選，所述濃縮槽與TMF裝置之間的管路上設有循環累。TMF裝置在循環累的 推動下進水流量大、流速高、攜帶能力強。
[0010] 更進一步地，所述第一反應池和第二反應池內分別設有自動攬拌裝置。自動攬拌 裝置對第一反應池和第二反應池內廢液進行充分攬拌，攬拌后的均質廢液反應更加充分， 處理效果更好，沉淀率高。
[0011]作為改進，所述第一反應池和第二反應池分別配置有ΡΗ監測儀。ΡΗ值的精確度直 接影響廢水處理效果，如果ΡΗ值偏離控制范圍，將導致廢水中重金屬沉淀不完全，不能有效 去除廢水中的重金屬離子，ΡΗ監測儀能對反應池內ΡΗ進行實時監測，嚴格控審化Η值。
[0012] 本發明還提供了一種脫硫廢水膜處理工藝，包括如下步驟：
[0013] 步驟a:將收集到的脫硫廢水輸送到原水池內，當原水池內液面達到設定高度時， 通過第一提升累將脫硫廢水提升到預沉池內，在預沉池中，脫硫廢水中的懸浮物和大的顆 粒物進行預沉淀；
[0014] 步驟b:將預沉池上部的預沉液輸送到第一反應池內，向第一反應池內加入石灰進 行初步軟化處理，形成硫酸巧、氨氧化儀的沉淀物，同時氨氧化儀攜帶二氧化娃形成共沉 淀;經初步軟化后的第一反應液由第二提升累提升到中間水箱；
[0015] 步驟C:中間水箱內的第一反應液自流入第二反應池中，向第二反應池內添加氨氧 化鋼，對第一反應液的PH進行精調，將PH控制在10-12之間，氨氧化儀得到完全沉淀，同時在 第二反應池內加入碳酸鋼溶液，碳酸鋼溶液與第一反應液中殘留的巧離子反應形成碳酸巧 沉淀；
[0016] 步驟d:第二反應池內反應后得到的第二反應液進入到濃縮槽，第二反應液在濃縮 槽內濃縮沉淀，濃縮后的濃縮液經循環累送入到TMF裝置，TMF裝置在循環累的推動下對濃 縮液進行錯流過濾，過濾后的產水在TMF裝置與濃縮槽之間循環，循環后的產水經投加鹽酸 進行K1調整，達到達標排放標準后排放，或者循環后的產水進入到TMF產水箱；
[0017] 步驟e: TMF產水箱中的TMF產水經第Ξ提升累提升到DTR0裝置，DTR0裝置對TMF產 水進行高倍濃縮處理，濃縮后的濃水送往蒸發器進行蒸發結晶處理，將得到的固體結晶鹽 干燥打包，濃縮后的產水經收集后回收處理。
[0018] 進一步地，所述步驟d中的濃縮槽通過管路與板框壓濾機連接，濃縮槽內濃縮后得 到的污泥輸送到板框壓濾機進行污泥壓濾處理，將壓濾處理后的污泥進行后續污泥固廢處 置。
[0019 ]更進一步地，所述第一反應池和第二反應池內分別設有自動攬拌裝置。
[0020] 作為進一步改進，所述第一反應池和第二反應池分別配置有K1監測儀。
[0021] 本發明的有益效果:本發明提供的運種脫硫廢水膜處理系統，結構簡單、占用面積 小，成本低，所采用的膜處理工藝，處理脫硫廢水的效果較好，能夠完全去除廢水中的重金 屬W及懸浮物，產水率高且產水符合排放標準，在脫硫廢水零排放處理方面具有可行性和 適應性。
附圖說明
[0022] 圖1是本發明提供的脫硫廢水膜處理系統的工藝流程示意圖。
[0023] 附圖標記說明：1、原水池;2、預沉池;3、第一反應池;4、中間水箱;5、第二反應池； 6、濃縮槽；7、TMF裝置;8、TMF產水箱;9、DTR0裝置；10、蒸發器；11、干燥裝置；12、板框壓濾 機;13、第一提升累;14、第二提升累;15、循環累;16、回流管路;17、第Ξ提升累。
具體實施方式
[0024] 下面結合附圖和具體實施方式，進一步闡明本發明。
[0025] 實施例1:
[0026] 如圖1所示的一種脫硫廢水膜處理系統，包括通過管路依次連接的原水池1、預沉 池2、第一反應池3、中間水箱4、第二反應池5、濃縮槽6、TMF裝置7、TMF產水箱8、DTR0裝置9、 蒸發器10W及干燥裝置11;所述TMF裝置7通過回流管路16與濃縮槽6連接，所述DTR0裝置9 的濃水出口與蒸發器10入口連接。所述原水池1與預沉池2之間的管路上設有第一提升累 13,所述第一反應池3與中間水箱4之間的管路上設有第二提升累14,所述TMF產水箱8與 DTR0裝置9之間的管路上設有第Ξ提升累17。所述濃縮槽6與TMF裝置7之間的管路上設有循 環累15，TMF裝置7在循環累15的推動下進水流量大、流速高、攜帶能力強。所述濃縮槽6通過 管路與板框壓濾機12連接。所述板框壓濾機12對濃縮槽6中產生的污泥進行脫水，脫水后的 污泥作為一般固廢處理。
[0027] 所述第一反應池3和第二反應池5內分別設有自動攬拌裝置。自動攬拌裝置對第一 反應池3和第二反應池5內廢液進行充分攬拌，攬拌后的均質廢液反應更加充分，處理效果 更好，沉淀率高。
[0028] 另外，第一反應池3和第二反應池5分別配置有PH監測儀。PH值的精確度直接影響 廢水處理效果，如果PH值偏離控制范圍，將導致廢水中重金屬沉淀不完全，不能有效去除廢 水中的重金屬離子，PH監測儀能對反應池內PH進行實時監測，嚴格控制PH值。
[0029] 本實施例提供的脫硫廢水膜處理系統，先對廢水進行初步軟化處理，初步除去了 廢水中的巧、儀重金屬離子W及懸浮物，其次采用TMF裝置進行錯流過濾處理，TMF裝置將大 分子懸浮物截留，降低了廢水硬度，TMF裝置的透過液進入到DTR0裝置內進行濃縮處理，除 去廢水中的COD、細菌、氨氮等污染物，并將濃縮后的濃水送到蒸發器進行蒸發處理，固體結 晶物進行干燥打包，濃縮后的產水符合達標排放標準。該膜處理系統，廢水處理效果好，能 完全去除水質中的懸浮物SS、含重金屬懸浮物，產水符合達標排放標準，占用面積小，投資 小。
[0030] 實施例2:
[0031] 在實施例1的基礎上，我們還提供了一種脫硫廢水膜處理工藝，結合圖1具體闡述 工藝過程，包括如下步驟：
[0032] 步驟a:將收集到的脫硫廢水輸送到原水池1內，當原水池1內液面達到設定高度 時，通過第一提升累13將脫硫廢水提升到預沉池2內，在預沉池2中，脫硫廢水中的懸浮物和 大的顆粒物進行預沉淀；
[0033] 步驟b:將預沉池2上部的預沉液輸送到第一反應池3內，向第一反應池3內加入石 灰進行初步軟化處理，形成硫酸巧、氨氧化儀的沉淀物，同時氨氧化儀攜帶二氧化娃形成共 沉淀;經初步軟化后的第一反應液由第二提升累14提升到中間水箱4;所述第一反應池3內 設有自動攬拌裝置。通過充分攬拌使得藥劑與廢水液完全混合反應。
[0034] 步驟c:中間水箱4內的第一反應液自流入第二反應池5中，向第二反應池5內添加 氨氧化鋼，對第一反應液的PH進行精調，第一反應池3內設有PH監測儀，將PH控制在10-12之 間，優選在11.5，氨氧化儀得到完全沉淀，同時在第二反應池5內加入碳酸鋼溶液，碳酸鋼溶 液與第一反應液中殘留的巧離子反應形成碳酸巧沉淀;所述第二反應池5內設有自動攬拌 裝置和K1監測儀。通過充分攬拌使得藥劑與廢水液完全混合反應。
[0035] 步驟d:第二反應池5內反應后得到的第二反應液進入到濃縮槽6，第二反應液在濃 縮槽6內濃縮沉淀，濃縮后的濃縮液經循環累15送入到TMF裝置7，TMF裝置7在循環累15的推 動下對濃縮液進行錯流過濾，TMF裝置7與濃縮槽6之間設有回流管路16,過濾后的產水在 TMF裝置7與濃縮槽6之間循環，循環后的產水經投加鹽酸進行P的周整，達到達標排放標準后 排放，或者循環后的產水進入到TMF產水箱8;進一步地，濃縮槽6通過管路與板框壓濾機12 連接，濃縮槽6內濃縮后得到的污泥輸送到板框壓濾機12進行污泥壓濾處理，將壓濾處理后 的污泥進行后續污泥固廢處置。
[0036] TMF裝置7采用錯流式管式過濾，代替了傳統的沉降和澄清工藝，達到了很好的出 水水質，利用微孔膜把廢水中的沉淀物分離出來，不需要沉淀物粒徑足夠大和比重足夠大， 所W當把物質從溶解狀態轉化為不溶狀態后，是一種更有效的分離方法。
[0037] 經過一段時間穩定運行后，TMF裝置原水和產水水質分析如下所示，
[00；3 引
[0039] 從關鍵性硬度等指標可W看出，TMF裝置產水中的巧、儀硬度能夠控制在50mg/LW 內，完全滿足后續膜濃縮要求，另外，可W通過提高加藥量的方式來補充堿度、降低硬度。
[0040] 步驟e:TMF產水箱8中的TMF產水經第Ξ提升累17提升到DTR0裝置9，DTR0裝置9對 TMF產水進行高倍濃縮處理，濃縮后的濃水送往蒸發器10進行蒸發結晶處理，將得到的固體 結晶鹽干燥打包，濃縮后的產水經收集后回收處理。
[0041 ] DTR0裝置9設有單只DTR0膜（高壓反滲透膜），膜面積9.405m2，膜通量設定在5- 3化/m2'h之間，配套設備有過濾器、高壓累、增壓累、高壓膜殼。選用的是壓力等級為120kg的 高壓反滲透膜，高壓累為變頻設置，壓力可調。高壓累壓力*低90kg時，此時測得濃水TDS為 98600mg/L，高壓累*高壓力為11化g等級，此時測得濃水*高TDS為130580mg/LDDTR0裝置 的水質分析情況如下所示，
[0042]
[0043] 穩定運行1個月左右，膜系統壓差未見明顯異常，膜系統污染較小，DTRO的產水TDS 在500mg/LW內，產水符合排放標準，DTR0的濃水直接進入后續蒸發結晶系統，可W設置二 級反滲透系統將水質提高到更高標準。
[0044] W上例舉僅僅是對本發明的舉例說明，并不構成對本發明的保護范圍的限制，凡 是與本發明相同或相似的設計均屬于本發明的保護范圍之內。