第二代焦化脫硫廢液處理新工藝開發成功
公司12月2日宣布，一項長期困擾我國煉焦行業脫硫廢液處理的技術難題已被攻克。該公司采用其開發的第二代焦化脫硫廢液處理工藝建設的年產3000噸硫氰酸銨生產線，從脫硫廢液、硫代硫酸銨與硫酸銨固體廢物中成功分離并提純出優質、高純度的硫氰酸銨和硫酸銨產品。經檢測，硫氰酸銨產品為含量達到98%以上的優級品，硫酸銨含氮量達20%以上，且生產過程無“三廢”排放。目前，該裝置已經穩定運行半年以上，徹底解決了焦化廢液的污染問題。
焦化脫硫廢液處理工藝是依據三元相圖理論，使用分步結晶法提取硫氰酸銨、硫代硫酸銨和硫酸銨。在實際生產過程中，由于硫代硫酸銨與硫氰酸銨結晶點相近，對鹽分純度影響很大，且硫代硫酸銨的經濟價值很低，原有工藝在鹽分純度、設備選型和操作方面都存在很多缺陷，且會產生其他廢物造成二次污染。經過6年的不斷摸索研究，三江化工研發了專門的轉化設備，在前期對硫代硫酸銨徹底轉化，解決了硫代硫酸銨影響脫硫提鹽生產的難題，并進一步完善了冷卻系統、蒸汽系統、物料流程和設備選型等，將焦化脫硫廢液處理工藝成功升級。
該公司總經理潘樹旺告訴記者，以年產106萬噸的焦化廠為例，投資1000萬元上馬脫硫廢液處理裝置，企業即可實現達標排放，且能夠年產1500噸左右的硫氰酸銨，同時副產硫酸銨。現在含量98%以上的硫氰酸銨噸價為5000—6000元，以此推算，不到4年就可收回投資。
目前國內能生產優級硫氰酸銨的企業屈指可數，三江化工已經與開灤中潤煤化工、唐山達豐焦化、河北遵化建龍簡舟焦耐廠等建立了戰略合作關系，幫助他們處理脫硫廢液，減輕排放壓力，同時為采礦業、醫藥化工行業提供優質硫氰酸銨，為農業生產提供合格的硫酸銨等產品。
據了解，目前全國焦炭產能在6億噸左右，每100萬噸焦炭每天產生脫硫廢液30噸。每年將產生650萬噸脫硫廢液。第二代焦化脫硫廢液處理新工藝的開發成功，給焦化企業帶來了發展契機。